Как обрезинить металл в домашних условиях?

Как «облить» резиной рукоятку?

Здравствуйте. Подскажите, может есть «домашний» способ сделать обрезиненную рукоятку у инструмента? В идеале, как я понимаю, это жидкая мастика, в которую погрузили предмет, достали и повесили сушиться. Только надо чтобы потом какой-нибудь битум на руках не оставался. Есть такое?

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

2ac_52 Есть, у буржуев, у нас не встречал Если инструмент допускает некоторый нагрев, обматываем сырой резиной, формируем на сколько получится, вулканизируем, обрабатываем напильником.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Спасибо.
Это не совсем инструмент , скорее металлическая рукоятка. А это можно сделать в домашних условиях, не разворачивая производство? На коленке? В нашей стране ?

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

2ac_52 Про сырую резину я уже писАл, можно подходящую термоусадку (если надо — с подмоткой), цель не ясная — что есть и что хочется получить.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Есть ключ, головку которого хочу окрасить. Как самый простой вариант — автоэмаль и т.п. А как не простой: возникла мысль сделать обрезиненную . Вот и подумал — может кто сталкивался с мастиками, типа резинобитумных, только более «декоративных». Ну как в воск окунуть, только тот непрочный.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

ac_52 написал :
Есть ключ, головку которого хочу окрасить. . А как не простой: возникла мысль сделать обрезиненную .

Если речь идет про ключ от обычного дверного цилидрического замка, то в мастерских где делают дубликаты ключей есть куча разноцветных пластиковых нахлобучек.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Мда, я в своих мыслях пропустил: дверной от сувальдного замка. Про нахлобучки, спасибо, я в курсе. Так или иначе я задачку решу, но уже интерес возник: а мой вариант технологии неужели никто никогда не пробовал? На заводах-то формы обливают резиной легко (по-моему, даже метод производства презервативов такой был), а вот дома.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

2ac_52
может в герметик силконовый макнуть?

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Хмм. скорее акриловый, и подкрасить его. А чем можно развести пожиже? Спасибо за идею — попробую

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Найти пальму-каучуконос, просверлить дырочку, и держать ключ под струйкой.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

BV написал :
Найти пальму-каучуконос, просверлить дырочку, и держать ключ под струйкой.

Вот-вот. Я же помню, что читал про такой способ изготовления резины

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Насчет презервативов на заводах не знаю, но так появилась первая резиновая обувь у негров, . хотя может мы не всё знаем

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

А резино-битумным антигравием из баллончика (или подобным)? Там ведь разные основы есть.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

Есть такая гидроизоляционная мастика на битумной основе, кажется, Техноэласт. Точно не вспомню. При высыхании образуется великолепное резиновое покрытие. Сам был в первый раз удивлен. Можно ее пробануть.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

2 truten & Работяга:

Спасибо, я именно про такие мастики и спрашивал, только названия не знал.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

есть спец. средства. в банках как краска.
открываешь банку, макаешь туда ручки пассатижей, вынимаешь, они высыхают и получаютсуя обрезиненными. где продают не знаю, я видел только на картинках.
делаею по моему loctite.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

2ac_52 Обмажьте цветных акриловым герметиком. Мокрым пальцем сформируйте поверхность.

• Просмотр профиля
• Личное сообщение

ac_52 написал :
Здравствуйте. Подскажите, может есть «домашний» способ сделать обрезиненную рукоятку у инструмента? В идеале, как я понимаю, это жидкая мастика, в которую погрузили предмет, достали и повесили сушиться. Только надо чтобы потом какой-нибудь битум на руках не оставался. Есть такое?

если подойдет не съемная, то можно развести в банке эпоксидку, пропитать хорошенько ею вату, вывалить эту массу в целофановый пакет, воткнуть в массу инструмент нужным концом и сверху, по целофану взяться рукой с небольшим нажимом. отпечаток ладони останется после схватывания эпоксидки и будет в дальнейшем очень удобно. также можно придать любую другую форму.

также можно натянуть на инструмент специальные резиновые или каучуковые рукоятки для руля спортивного велосипеда. они смачиваются в воде, натягиваются и после высыхания очень плотно облегают. стоимость около 0.5 доллара одна рукоятка. если диаметр под рукоятку нужно увеличить, то наматывается изолента до нужной величины.

НАУЧНАЯ БИБЛИОТЕКА — РЕФЕРАТЫ — Обрезинивание металлов

Защитные покрытия используют в противокоррозионной практике для изоляции металла от агрессивной среды. Чтобы обеспечить хорошую защиту от коррозии покрытие должно быть сплошным, иметь хорошую адгезию с основным металлом (сцепление), быть непроницаемым для агрессивной среды, равномерно распределятся по поверхности, обладать высокой износостойкостью, жаростойкостью и твердостью (в отдельных случаях).

Защитные покрытия подразделяют на металлические и неметаллические.

Как «облить» резиной рукоятку?

Здравствуйте. Подскажите, может есть «домашний» способ сделать обрезиненную рукоятку у инструмента? В идеале, как я понимаю, это жидкая мастика, в которую погрузили предмет, достали и повесили сушиться. Только надо чтобы потом какой-нибудь битум на руках не оставался. Есть такое?
2ac_52 Есть, у буржуев, у нас не встречал

Если инструмент допускает некоторый нагрев, обматываем сырой резиной, формируем на сколько получится, вулканизируем, обрабатываем напильником.

Спасибо. Это не совсем инструмент

, скорее металлическая рукоятка. А это можно сделать в домашних условиях, не разворачивая производство? На коленке? В нашей стране ?

Если речь идет про ключ от обычного дверного цилидрического замка, то в мастерских где делают дубликаты ключей есть куча разноцветных пластиковых нахлобучек.

Мда, я в своих мыслях пропустил: дверной от сувальдного замка. Про нахлобучки, спасибо, я в курсе. Так или иначе я задачку решу, но уже интерес возник: а мой вариант технологии неужели никто никогда не пробовал? На заводах-то формы обливают резиной легко (по-моему, даже метод производства презервативов такой был), а вот дома.

2ac_52 может в герметик силконовый макнуть?

ac_52 написал : Как «облить» резиной рукоятку?

Найти пальму-каучуконос, просверлить дырочку, и держать ключ под струйкой.

BV написал : Найти пальму-каучуконос, просверлить дырочку, и держать ключ под струйкой.

Вот-вот. Я же помню, что читал про такой способ изготовления резины

А резино-битумным антигравием из баллончика (или подобным)? Там ведь разные основы есть.

Есть такая гидроизоляционная мастика на битумной основе, кажется, Техноэласт. Точно не вспомню. При высыхании образуется великолепное резиновое покрытие. Сам был в первый раз удивлен. Можно ее пробануть.

2 truten & Работяга:

Спасибо, я именно про такие мастики и спрашивал, только названия не знал.

есть спец. средства. в банках как краска. открываешь банку, макаешь туда ручки пассатижей, вынимаешь, они высыхают и получаютсуя обрезиненными. где продают не знаю, я видел только на картинках. делаею по моему loctite.

2ac_52 Обмажьте цветных акриловым герметиком. Мокрым пальцем сформируйте поверхность.

ac_52 написал : Здравствуйте. Подскажите, может есть «домашний» способ сделать обрезиненную рукоятку у инструмента? В идеале, как я понимаю, это жидкая мастика, в которую погрузили предмет, достали и повесили сушиться. Только надо чтобы потом какой-нибудь битум на руках не оставался. Есть такое?

если подойдет не съемная, то можно развести в банке эпоксидку, пропитать хорошенько ею вату, вывалить эту массу в целофановый пакет, воткнуть в массу инструмент нужным концом и сверху, по целофану взяться рукой с небольшим нажимом. отпечаток ладони останется после схватывания эпоксидки и будет в дальнейшем очень удобно. также можно придать любую другую форму.

также можно натянуть на инструмент специальные резиновые или каучуковые рукоятки для руля спортивного велосипеда. они смачиваются в воде, натягиваются и после высыхания очень плотно облегают. стоимость около 0.5 доллара одна рукоятка. если диаметр под рукоятку нужно увеличить, то наматывается изолента до нужной величины.

Обзор производителей

Благодаря широкому спектру применения составов на латексной основе в строительных магазинах можно найти продукты, разработанные под конкретные задачи. Можно выделить такие составы:

• Финская краска Super Decor Rubber, отличающаяся совместимостью со многими материалами: металлом (в том числе цветным), брусом, фанерными покрытиями, кирпичными и бетонными стенами. При этом она может использоваться как для фасадной отделки, так и для внутренних работ. Смесь имеет белый цвет, но может быть колерована в различные оттенки. Покрытие не трескается, не выцветает, переносит морозы. Для должной прочности наносить его нужно в 2 слоя.
• Rezolux Universal – еще одна финская краска, выделяющаяся эластичностью. Покрытие устойчиво к влаге и истиранию, его можно многократно мыть. Оно выдерживает вибрации, поэтому подходит для работы со стенами в зданиях, находящихся поблизости от транспортных путей.
• Резиновая краска от бренда Dali подойдет для шиферной или черепичной кровли, оцинкованных стальных изделий, а также фасада и цоколя. Расход состава экономичный, но наносить его нужно в 2 слоя. Благодаря способности к удлинению покрытие выдерживает расширения, вызываемые солнечным теплом. Оно быстро сохнет: наносить второй слой на стену можно спустя час после первого, на кровлю – через 2 часа. Проводить работы можно только в теплую погоду (выше +10 градусов).
• Российская краска Master Good отличается повышенной водостойкостью и позволяет основанию «дышать». Она подходит для кровель, водостока, алюминиевых поверхностей. Ею можно красить и по штукатурке, но использовать ее для пола и ступеней не рекомендуется. Наносить ее нужно в 3 слоя.

Стоимость резиновой краски

Как обрезинить металл своими руками? Простой, быстрый и главное дешёвый способ!

Многие из вас сталкивались с проблемой нежелательного скольжения предметов по металлической, либо любой другой подобной поверхности. Да и на ощупь такие поверхности холодные и неприятные. В нашей статье мы расскажем, как обрезинить металл своими руками. Этот метод не потребует больших физических усилий и финансовых затрат, да и подходит он практически к любым другим поверхностям, не реагирующим на силикон. Вы заинтересованы? Тогда читайте дальше.

Разновидности резиновых красок

Благодаря способности к заполнению мелких щелей, эластичности и хорошей сцепляемости резиновые составы используют для широкого спектра задач. Специфические свойства конкретного продукта зависят от вводимых компонентов и присадок. В продаже можно найти краски узкого назначения (к примеру, для мебели или металла) и универсальные, которые можно использовать с несколькими типами поверхностей. Помимо этого, существуют следующие категории материалов:

• для внутренних работ и для наружных;
• морозоустойчивые;
• антикоррозийные (для металла);
• обладающие повышенными влагоотталкивающими качествами.

Помимо краски в стандартных емкостях, в продаже встречаются жидкие составы в баллончиках, предназначенные для наружного применения. Они очень легко наносятся и быстро сохнут.

Голос строительного гуру

При выборе продукта опираются на характеристики основания и особенности окружающей среды. К примеру, резиновая краска для дерева должна иметь достаточное содержание антисептических добавок. Для бетонного основания важен латекс, помогающий заделывать микротрещины. Учитываются и декоративные характеристики.

Материалы для работы

Для того, чтобы обрезинить металл, вам понадобятся:

Шаг 1. Подготавливаем поверхность

Обезжирьте поверхность, которую предполагается обрезинить, любым обезжиривателем.

Если поверхность подвержена коррозии, нанесите на нее слой специальной грунтовки.

После высыхания грунтовки обклейте поверхность армирующей сеточкой.

Границу будущего обрезиненого слоя обклейте малярным скотчем.

Шаг 2. Обрезиниваем поверхность

Шпателем разравняйте слой силикона.

Аналогичные операции проводите при необходимости и с другой стороной поверхности.

Высушиваем поверхность феном.

Повторяем процесс нанесения силикона, его выравнивания и просушивания до тех пор, пока силикон полностью не покроет армированную сеточку.

Наносим еще немного силикона и поролоновой губкой макательными движениями придаем ему красивую матовую структуру.

После полного высыхания силикона, обрезаем и снимаем малярный скотч. В результате получается вот такой красивый и приятный на ощупь слой.

Обрезинивание своими руками

Как обрезинить металл своими руками? Простой, быстрый и главное дешёвый способ!

Как обрезинить металл своими руками? Простой, быстрый и главное дешёвый способ!

Многие из вас сталкивались с проблемой нежелательного скольжения предметов по металлической, либо любой другой подобной поверхности. Да и на ощупь такие поверхности холодные и неприятные. В нашей статье мы расскажем, как обрезинить металл своими руками. Этот метод не потребует больших физических усилий и финансовых затрат, да и подходит он практически к любым другим поверхностям, не реагирующим на силикон. Вы заинтересованы? Тогда читайте дальше.

Материалы для работы

Для того, чтобы обрезинить металл, вам понадобятся:

Шаг 1. Подготавливаем поверхность

Обезжирьте поверхность, которую предполагается обрезинить, любым обезжиривателем.

Если поверхность подвержена коррозии, нанесите на нее слой специальной грунтовки.

После высыхания грунтовки обклейте поверхность армирующей сеточкой.

Границу будущего обрезиненого слоя обклейте малярным скотчем.

Шаг 2. Обрезиниваем поверхность

Шпателем разравняйте слой силикона.

Аналогичные операции проводите при необходимости и с другой стороной поверхности.

Высушиваем поверхность феном.

Повторяем процесс нанесения силикона, его выравнивания и просушивания до тех пор, пока силикон полностью не покроет армированную сеточку.

Наносим еще немного силикона и поролоновой губкой макательными движениями придаем ему красивую матовую структуру.

После полного высыхания силикона, обрезаем и снимаем малярный скотч. В результате получается вот такой красивый и приятный на ощупь слой.

Обрезинивание своими руками

Как обрезинить металл своими руками? Простой, быстрый и главное дешёвый способ!

Технология окрашивания

Поверхность подготавливают к окрашиванию в соответствии с ее типом. Крупные трещины и выбоины заделывают шпатлевкой. Старое покрытие, загрязнения и пыль удаляют. Масляные пятна тоже требуется убрать. Бетон покрывают грунтовкой, дерево – антисептиком. Глянцевые поверхности матируют посредством шлифования. Если на металлическом изделии имеются ржавчина или остатки прежнего покрытия, их тоже удаляют.

Наносить резиновые составы нужно в 2 или 3 тонких слоя (в зависимости от рекомендаций производителя). Одним толстым слоем ее накладывать нельзя – от этого покрытие может отслоиться или потрескаться. После каждого нанесения необходимо подождать 1-2 часа, пока краска высохнет. При этом помещение должно хорошо вентилироваться, чтобы обеспечить воздухообмен.

Для нанесения используют валик или кисть.

Некоторые краски допускается немного разбавлять водой, но примешивать к ним растворители категорически запрещено.

Отделку фасада или кровли рекомендуется проводить в теплую сухую погоду. Расход краски зависит от типа поверхности: меньше всего для металла, наибольший – для шиферной кровли и цементной «шубы». Мыть покрытие можно не ранее чем через неделю после нанесения последнего слоя.

Инструменты и способы резки металла

Резка – одна из самых обычных операций по обработке металлических заготовок.

Но тут сразу возникает вопрос: как и чем режут металл?

Металл можно резать механическим или термическим путем.

Принято различать две основных группы способов резания:

1. Механические – распилка, резка ножницами и т. д.
2. Термические, базирующийся на использовании струи какого-либо вещества – газа, воды и т. д.

Механические способы

В основе классификации механических способов резания обычно лежит ответ на вопрос: чем резать металл?
Разрезание ножовкой и ножницами по металлу

Разрезание ножницами: а) разрезание листа на полосы; б) разрезание листаножницами.
Вырезание круглой формы: в) неправильно; г) правильно

В домашних условиях металл обычно режут обыкновенной слесарной ножовкой. Процесс этот является достаточно трудоемким. Он значительно упрощается, если в распоряжении есть механическая ножовка.

В отличие от ножовок, существует достаточно много видов ножниц по металлу:

1. Ручные ножницы позволяют разрезать относительно тонкий листовой металл. Они позволяют делать это быстро и точно, правильно следуя линии реза. Можно выделить несколько типов ручных ножниц: пальцевые, силовые, стуловые, рычажные, для криволинейного реза.
2. Шлицевыми ножницами осуществляют как прямолинейную, так и криволинейную резку. Они позволяют резать металл в ограниченном пространстве, сохраняя при этом высокое качество реза. Приводятся в действие электродвигателем.
3. Гильотинные ножницы могут разрезать металл с высокой точностью. Основные преимущества – отсутствие дефектов, высокая точность резания, сохранность внешнего покрытия разрезаемого материала.

Типы гильотинных ножниц:

Ручными ножницами можно резать относительно тонкий лист металла.

1. Ручные ножницы. Главный недостаток – развиваемое усилие недостаточно для резки, если металл очень прочный.
2. Механические ножницы. Приводятся в действие электродвигателем, поэтому производительность значительно выше, чем у ручных гильотин.
3. Ножницы с гидравлическим приводом. Обеспечивают очень высокую точность работы. К тому же их можно оснащать ЧПУ, позволяющим заметно увеличить их производительность за счет сохранения в памяти типовых параметров разрезов.

Сабельные и дисковые пилы, углошлифовальные машины

Сабельные пилы по принципу действия похожи на электролобзик. Внешне выглядят как электродрель, только вместо сверла – выдвинутая вперед пила длиной от 10 до 35 см, совершающая возвратно-поступательное движение. Обычно пила питается от сети, но выпускаются и аккумуляторные варианты.

Для точного и быстрого резания металла применяют сабельные пилы.

Для разных видов работ применяются различные виды пильных полотен. Они легко меняются, подобно сверлам в электродрели. Система крепления надежная и рациональная. Зная, с чем предстоит работать, можно правильно выбрать соответствующую пилку. Например, чем больше кривизна разреза, тем уже должно быть полотно.

Для работы с сабельной пилой нужны навык, твердая рука и хороший глазомер.

Проще работать дисковыми пилами. Их режущие диски обычно изготовляют из твердого высоколегированного сплава или специальной быстрорежущей стали. Предназначены пилы для резки разнообразных металлических профилей, изготовленных из самых различных металлов и сплавов, обеспечивают узкий пропил, малое количество стружки.

Чтобы правильно выбрать пилу, следует особое внимание обратить на распиловочный круг, в частности на его диаметр. Чем он больше, тем больше возможности инструмента. После выполнения распила обычно требуется дополнительная обработка по удалению острых кромок. К минусам следует отнести довольно большие габариты и достаточно высокую стоимость.

Дисковой пилой можно пилить медь, алюминий и другие цветные металлы.

Большинство потребителей даже и не подозревает, что «болгарка» – это углошлифовальная машина. Дело в том, что это чудо техники родом из Болгарии, а наши люди длинных названий не любят. В большинстве случаев болгарка, оснащенная диском для распила стали, прекрасно заменяет дисковую пилу по металлу, хотя, судя по названию, изначально она предназначалась для шлифовки.

Сегодня очень многие используют ее именно как пилу, а не для шлифования, хотя современной болгаркой можно и резать, и зачищать, и полировать, и т. п. Причем резать и шлифовать можно практически все материалы. Главное – покупать различные инструменты не нужно. Для различных материалов и работ приобретаются лишь разные расходные материалы, а сама машина нужна только одна.

Термические способы

Способы резки, относящиеся к этой группе, можно разделить на такие виды: газовая и газоэлектрическая резки металлов.

В этих способах резки нагрев металла осуществляется газовым (кислородным) пламенем, а источники электроэнергии не используются. Различают три основных способа такой резки:

Кислородная резка металла предусматривает его нагревание. кислородная горячая струя режет металл и удаляет оксиды которые там возникают.

1. Кислородная. При этом способе металл в зоне реза сгорает в кислородной струе, ею же выдуваются образовавшиеся оксиды.
2. Кислородно-флюсовая. В область разреза поступает порошок-флюс, который облегчает процесс резки благодаря химическому, термическому и абразивному воздействиям.
3. Кислородно-копьевая. Высокая температура создается за счет сгорания так называемого копья – трубки, через которую продувается струя кислорода.

Основные преимущества этих способов:

• низкая стоимость;
• можно резать толстый слой металла.

• большой расход металла;
• низкая точность;
• необходимость дополнительной обработки деталей;
• малая скорость резки;
• большая толщина реза;
• термическая деформация металла.

При газоэлектрической резке металл нагревается за счет источника электроэнергии, а расплав из зоны реза удаляется газовой струей. Существует два способа этой резки:

1. Воздушно-дуговая – жидкий металл из зоны плавления удаляется струей сжатого воздуха.
2. Кислородно-дуговая – нагретый в пламени дуги металл сгорает в поступающей струе кислорода, ею же выдувается.

Применяется в основном для исправления дефектов сварных швов. Главный недостаток – науглероживание места разреза вследствие сгорания угольных электродов.

Плазменная резка на сегодняшний день самый совершенный, быстрый и экономически эффективный способ резки металла.

Весьма перспективный и быстро прогрессирующий метод. Разрезаемый металл плавится струей плазмы – ионизированного газа с температурой в десятки тысяч градусов. Плазменная струя создается в особом устройстве – плазмотроне – из обычной электрической дуги за счет ее сжатия и вдувания в зону реакции плазмообразующего газа. Две основных схемы обработки:

1. Резка плазменной струей. При этом способе дуга возникает между электродом и наконечником плазмотрона. Обрабатываемая деталь в электрическую цепь не включена.
2. Плазменно-дуговая – дуга возникает между неплавящимся электродом из тугоплавкого материала и разрезаемым металлом. Эффективный и более часто применяемый метод.

Преимущества плазменной резки в сравнении с газовыми способами:

• высокая скорость резки;
• универсальность применения;
• возможность резать с высокой точностью и качеством;
• отсутствие необходимости в дорогостоящих газах;
• возможность вырезания деталей сложной формы;
• безопасность и экологичность.

• дороговизна и сложность оборудования и его техобслуживания;
• невозможность резки заготовок толщиной более 80-100 мм;
• ограниченный угол отклонения реза от перпендикулярности;
• повышенный уровень шума.

Остальные термические методы вследствие ряда причин, из которых основная – высокая сложность и стоимость оборудования, пока широкого распространения не получили. Ограничимся лишь их перечислением:

• гидро- и гидроабразивная резка;
• лазерная и газолазерная резка;
• метод электрической эрозии;
• криогенная резка.

Резюмируя все вышесказанное, можно сделать вывод: способов и видов оборудования для резки металлов очень много. Правильно выбрать наиболее подходящие способы можно, лишь взвесив множество факторов, прежде всего финансовые возможности.

Как обрезинить металл в домашних условиях?

Гуммирование по технологии «Спрут»- гарантия надежности.

Гуммирование — это защита металла от различных видов износа. Мы являемся компанией разработчиком технологических процессов в области эластомеров, поэтому применяем только передовые технологии обрезинивания металла. Технология гуммирования металла резиной и полиуретаном — «Спрут» разработана нами по заказу предприятия Госкорпорации РОСАТОМ. Наши низкие цены на обрезинивание при высоком качестве — это не рекламный ход они обусловлены, исключительно применением технологии гуммирования металла — «Спрут».

Мы добиваемся снижения стоимости обрезинивания высококачественной продукции за счет решения технологических задач. А использование современных резиновых смесей и полиуретанов, ставит технологию «Спрут» на лидирующие места, среди всех известных в технике технологий обрезинивания металла. Технология обрезинивания «Спрут» — это разумные цены, надежность, качество, оперативность и гарантия. Осуществляем обрезинивание по новой технологии — ж/д цистерн, валов, емкостей, резервуаров, колес, роликов, труб. Технология обрезинивания металла «Спрут» реализована на практике в начале 2017 года. Прошла все эксплуатационные испытания и получила высокую оценку у заказчиков обрезинивания валов, колес, емкостей. В настоящее время мы используем разработанную нами технологию для обрезинивания практически всех изделий. Гуммированные изделия проходят финишную обработку на современных обрабатывающих центрах с ЧПУ.

Обрезинивание Валов ЗДЕСЬ

Гуммирование валов, и их изготовление «под ключ» является так же одним из основных наших направлений работы. Для обрезинивания рабочей поверхности валов мы используем самые современные износостойкие и химически стойкие резиновые смеси и полиуретаны. Выше описанная, разработанная нами технология гуммирования Спрут, дала новые возможности при гуммировании высоконагруженных валов. С ее применением мы на данный момент не имеем проблем с основным вопросом гуммирования — это надежное крепление эластомера к металлу вала.

Обрезинивание. Будущее за композитами.

Успешные испытания нашей технологии позволяют с уверенностью говорить о том, что все устаревшие, написанные в 70-х годах прошлого века руководящие документы по гуммированию вскоре потеряют, по большей части, свою актуальность. Так, как более современные и технологичные материалы — композиты, наконец то добрались и в отрасль гуммирования химического оборудования. О преимуществах композитов и недостатках устаревших технологий читайте здесь.

Колеса гуммированные ЗДЕСЬ

Серийное производство гуммированных высоконагруженных колес для различных отраслей промышленности — это то же одно из основных наших направлений. Как и в случае с валами, наши новые разработки для Росатома, уникально подошли и для колес, особенно высоконагруженных. На данный момент нами налажено производство целого ряда высоконагруженных колес различной геометрической формы. Колеса данного класса востребованы в различных отраслях таких как атомная, нефтедобывающая, горно обогатительная промышленности, а так же сельское хозяйство и тяжелое машиностроение. Высококачественное крепление гуммированного покрытия к металлу обеспечивает нагрузку на отрыв не менее 25 МПа. Это гарантия успешной работы механизмов и машин.

Ролики гуммированные ЗДЕСЬ

По программе импортозамещения нами налажено производство не менее 30 типив различных роликов для сельского хозяйства , которые применяются в качестве запасных частей к импортным комбайнам и тракторам. Производим серийно ролики для другого импортного и отечественного оборудования с высокими характеристиками по нагрузке.

Гуммирование цистерн ЗДЕСЬ

Оказываем услуги по защите металла котлов ж/д цистерн от агрессивных сред — кислот, щелочей и пр. Работы по обрезиниванию производим на своей производственной площадке. Несомненным нашим успехом в этом направлении гуммирования является наша разработка для Атомной и Химической промышленности. Здесь реализовано композитное решение конструкции покрытия, которое мы сделали еще более эффективным и надежным.

Обрезинивание емкостного оборудования. ЗДЕСЬ

Работы по защите металла различного химического оборудования, мы так же производим по технологии гуммирования Спрут и технологии Панцирь. Основным недостатком устаревших технологий гуммирования является то, что для защиты от агрессивных сред использовался целый комплекс защитных слоев. Причем изначально на металл обычно рекомендовалось производить гуммирование резиной. А замем необходимо было защитить эту резину различными штучными кислотоупорными материалами — плиткой, блоками и пр. А так как в основном все химическое оборудование имеет сложные геометрические формы, то уложить на практике прямоугольные плитки и блоки, создав при этом абсолютную герметичность практически не возможно. К тому же штучные кислотоупорные материалы для гуммирования совсем не дешевые. Основной мотивацией для создания такой многоступенчатой защиты, служила не достаточная химическая стойкость резиновых смесей и не надежность мягкого резинового покрытия связанная с низким физмехом покрытия.

Трубы гуммированные ЗДЕСЬ

Производство гуммированных труб для химической и горнодобывающей промышленности, это дополнительное направление. Имея не малый опыт в этом, мы производим гуммирование как резиной так и полиуретаном труб различного сечения и размеров.

Гуммирование или изготовления изделий из резины от 470 руб за кг с НДС 20%
Гуммирования или изготовления изделий из полиуретана от 850 руб за кг с НДС 20%

На стоимость гуммирования существенно влияет объем заказа и сложность изготовления изделий из резины и полиуретана.

Технология выполнения цинкования в домашних условиях

Метод цинкования – один из самых распространенных для создания надежной защиты для металла от коррозии. Он отличается простотой и дешевизной. Поэтому такой способ обработки можно выполнять в домашних условиях, для чего необходимо лишь соблюдать определенные условия.

Цинкование как распространенный способ коррозийной защиты металлов

При создании качественных и долговечных металлических покрытий чаще всего применяют именно технологию цинкования. Это объясняется невысокой стоимостью расходных материалов и отличным результатом. Само цинкование происходит по простейшей технологии. Для ее осуществления не нужны дополнительные расходы и много усилий, что позволяет проводить подобную обработку в домашних условиях.

Цинковое покрытие формируется в результате того, что цинк вступает в реакцию окисления с кислородом, находящимся в составе воздуха. В последующем на поверхности обрабатываемого металла образуется прочная защитная пленка, которая ограждает его от негативного воздействия внешней среды.

Цинк является более активным металлом, чем железо или сталь. Поэтому он в первую очередь взаимодействует с кислородом и водой, предотвращая коррозию. Даже если на поверхности изделий из металла присутствует хоть часть покрытия, оно защищает его от разрушения.

Проведение цинкования в домашних условиях

Технологический процесс цинкования подразумевает под собой осаждение катионов металла на аноде. Подобная химическая реакция протекает в ванне с электролитом при воздействии электрического тока.

Где найти электролит

В качестве электролита можно использовать любой раствор солей цинка. Самыми популярными и легкодоступными считаются хлорид цинка и соляная кислота. Также электролит с необходимыми свойствами можно получить методом травления цинка в серной кислоте. Эту реакцию следует проводить очень осторожно. Она сопровождается выделением большого количества тепловой энергии и взрывоопасного водорода.

Как получить цинк

Для цинкования в домашних условиях необходимо подготовить цинк, который можно получить следующими способами:

• используя обычные солевые батарейки;
• плавкие предохранители времен Советского Союза;
• любые детали с цинковым покрытием;
• чистый металл, который можно найти в соответствующих магазинах, где продаются химические реактивы.

Подготовка к выполнению процедуры

Для создания качественного металлического покрытия следует выполнить несколько подготовительных операций:

• подготавливают гальваническую ванну. Ее роль может выполнять любая стеклянная или пластиковая тара;
• устанавливают штативы для анода и катода;
• электролит не должен содержать в составе нерастворенные кристаллы соли, для чего дополнительно вводят дистиллированную воду;
• роль анода выполняет цинковая пластина. Чем больше ее площадь, тем качественнее получится покрытие;
• к аноду присоединяется плюс от источника питания. Данных элементов при желании может быть несколько;
• к катоду присоединяется минус. На его поверхности будут осаждаться частицы цинка;
• катод должен быть очищен от ржавчины и любых загрязнений. Перед обработкой его дополнительно окунают в раствор кислоты;
• катод должен находиться на одном расстоянии от анода, чтобы получилось равномерное покрытие со всех сторон;
• в качестве источника питания применяют любой аккумулятор или блок питания с постоянным током на выходе;
• чем больше сила тока и вольтаж, тем быстрее будет происходить реакция и тем рыхлее получится защитная пленка;
• при использовании автомобильного аккумулятора в цепь включают лампочку накаливания до 20 Вт для снижения силы тока.

Технология создания цинковой пленки

Для создания качественного защитного покрытия на поверхности металла после проведенных подготовительных операций источник тока подключают к сети, а катод окунают в гальваническую ванну. Данный процесс должен проходить без бурного кипения. Если такое наблюдается, можно заподозрить слишком большую силу тока в системе. Чтобы снизить ее, в электрическую цепь присоединяют несколько дополнительных потребителей.

Постепенно на поверхности катода будет формироваться металлическое покрытие. Чем дольше протекает этот процесс, тем больше будет толщина защитного слоя на металле.

Популярные методы

Существует много эффективных химических способов выполнения цинкования, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки. В любом случае созданное покрытие будет служить долго, если не подвергать его механическим воздействиям и правильно выбрать толщину защитного слоя с учетом особенностей эксплуатации изделий.

Горячий метод

Данный способ цинкования является одним из самых эффективных. После проведения подобной обработки удается создать надежное покрытие, которое надолго остается на поверхности металлических изделий. Недостатком горячего метода является его вредность для окружающей среды.

Для выполнения данной обработки необходимо придерживаться следующей технологии:

• подготовка. Поверхность металла обезжиривают, проводят травление;
• после выполнения подготовительных процедур деталь промывают и высушивают;
• изделий из металла опускают в емкость с цинковым раствором.

Такой метод цинкования не подходит для обработки больших по площади деталей и требует определенной подготовки, поиска подходящих емкостей.

Холодный метод

Данный метод обработки подразумевает окраску металлоизделий специальными смесями. Они содержат в составе цинк, что позволяет в кратчайшие сроки сформировать на поверхности надежное покрытие. Наносят такую краску обычным способом – валиком, кистью, краскопультом. Такой метод обработки идеален для деталей, которые невозможно покрыть защитным слоем обычным горячим цинкованием.

Гальваническое цинкование

Такое цинкование в домашних условиях проводится с применением электрохимических воздействий на металл. При его выполнении на поверхности металла образуется тонкая защитная пленка, которая эффективно защищает металл от внешнего негативного воздействия.

Для обработки изделие помещают в специальную емкость, где находится цинковая пластина. После этого подводится электричество. Именно оно переносит частицы цинка с пластин на поверхность обрабатываемых изделий.

Основным недостатком данного метода называют его дороговизну. Также в процессе обработки металла остаются опасные яды, которые требуют специальной утилизации.

Термодиффузионное цинкование

При выполнении термодиффузионного цинкования создается среда, которая характеризуется наличием высоких температурных показателей. Примерно при +2600°С цинк расщепляется на мелкие частицы, которые оседают на поверхности металлических изделий. Основным преимуществом данного метода цинкования является то, что в результате его выполнения образуется особенно толстый защитный слой.

Процесс нанесения защитного покрытия на изделия из металла осуществляется в специальной камере закрытого типа. Вначале на поверхность детали наносится порошковый цинк, после чего она подвергается нагреву. Данная технология применяется исключительно в промышленных условиях. Дома ее использовать очень сложно, дорого и небезопасно.

Преимуществом термодиффузионного цинкования называют его безопасность для окружающей среды. Создаваемое покрытие имеет значительную толщину, что обеспечивает отличные защитные качества.

Газотермическое цинкование

Нанесение цинка осуществляется при помощи интенсивного газового потока. После выполнения подобной обработки поверхность обязательно окрашивают. Несмотря на особенности подобной технологии, она обеспечивает высокое качество и долгий срок службы обрабатываемых деталей.

Видео по теме: Цинкование металла в домашних условиях

Травление нержавеющей стали в домашних условиях

Процесс хромирования металлических изделий в домашних условиях

Секреты никелирования металлических предметов в домашних условиях

Как просверлить каленую сталь в домашних условиях – простой способ

Каленая сталь отличается от обычной повышенной прочностью. В этом ее достоинства и недостатки: с одной стороны, повышенная прочность никому не помешала, с другой – сверлить такую сталь тяжелее, а работа требует соблюдения определенных правил. Прежде, чем разбирать, как просверлить каленую сталь в домашних условиях, стоит выяснить, какими сверлами это можно сделать, обязательно ли покупать специальные насадки или можно обойтись тем, что есть в доме.

В чем проблема

Разбирать, как просверлить отверстие в каленом металле, нужно с небольшого объяснения.

Закаливание представляет собой особый вид обработки металла, при котором оно сильно нагревается, а затем резко охлаждается. После процедуры каленая сталь становится тверже и прочнее, уменьшается сопротивление на излом, увеличивается устойчивость к стиранию. При этом материал становится более хрупким, менее гибким и пластичным.

Сверлить простую сталь не составляет труда. Для этого используют стандартные сверла из быстрорежущего материала. Закаленная же сталь намного прочнее, обычное сверло ее не возьмет – оно быстро затупится и придет в негодность.

По возможности лучше сверлить необходимые отверстия до закаливания стали. Если же это невозможно, необходимо подготовить подходящий инструмент. Обычно подходят покупные сверла для сверления каленой стали, но в редких случаях может потребоваться специальное оборудование.

Необходимый инструмент

В первую очередь необходимо выбрать подходящее сверло. Специалисты рекомендуют брать спиральные модели – на вертикальном стержне сделаны две закручивающиеся канавки. Последние образуют режущую кромку.

При выборе сверла по каленой стали важно обратить внимание на следующие моменты:

1. Для работы часто используют победитовое сверло. Победит представляет собой смесь вольфрама и кобальта. Оно хорошо справляется с закаленной сталью, так как обладает высокой прочностью.
2. В основном продают сверла малого диаметра, так как сверла большого диаметра требуют больше материала при изготовлении.
3. Стоит обратить внимание на угол заточки, назначение сверла и другие характеристики. Они должны соответствовать работе.
4. Лучше покупать сверла известных фирм. Они более качественные и будут служить дольше. Но если требуется просверлить всего несколько отверстий, можно остановиться и на более дешевых китайских вариантах.

На всех сверлах должна стоять маркировка, по которой легко определить диаметр будущего отверстия, материал изготовления и другие характеристики.

При сверлении закаленной стали можно использовать следующие насадки:

1. На базе стали Р18. Эти сверла производили еще в Советском Союзе до 70-х годов. Содержание вольфрама в них достигает 18%, что делает инструмент высокопрочным, не подверженным быстрому износу и перегреву. Вариант подходит для работы на высоких скоростях, но встречается нечасто.
2. Сталь «Р6М5К5». Еще один российский вариант. Содержание вольфрама – 6%, кобальта – до 5%. Это обеспечивает сверла высокой прочностью и хорошей сопротивляемостью тепловым нагрузкам.
3. Сталь «HSS-Co». Это иностранная сталь, ее состав похож на состав предыдущей марки.

Также можно использовать сверла для керамогранита, но в процессе работы их необходимо подтачивать. Подходят сверла по стеклу и керамике. Работать с ними можно на невысоких скоростях и со слабым нажимом, также место сверление придется смазывать.

Еще один вариант – универсальные сверла для работы с любыми материалами, например, насадки «Bosch multi construction». У них есть наконечники из твердого сплава, которые хорошо пробивает твердые заготовки.

Самодельное сверло

Многие не желают тратить слишком много денег на профессиональные сверла для каленого металла, если требуется сделать всего пару отверстий. В этом случае можно изготовить сверло самостоятельно из имеющегося. Для этого нужно выбрать сверло, в состав которого входят кобальт и вольфрам – иными словами, взять победитовое сверло. Оно достаточно прочное и хорошо справится с работой. Чем выше содержание указанных металлов, чем прочнее будет сверло.

Далее действуют по схеме:

• Прочно закрепляют сверло в тисках, чтобы оно не выпало.
• Для заточки используют алмазный диск – другие материалы не справятся.
• Торец затачивается так, чтобы получилась поверхность как у плоской отвертки.
• Режущие кромки затачиваются до получения острого конуса.

Процесс сверления

Перед началом сверления каленой стали стоит учесть несколько нюансов. Они связаны с твердостью материала.

Перед тем, как просверлить каленый металл в домашних условиях, стоит учесть следующие особенности:

1. При работе выделяется большое количество тепла. На место работы желательно подавать жидкость для охлаждения.
2. Сверло, особенно непрофессиональное, может быстро тупиться. Его необходимо затачивать при помощи алмазного круга.

Перед началом работы необходимо проверить прочность крепления на самом инструменте, а также прочно ли зафиксирована деталь. Если деталь из полированной или хромированной стали, на тиски надевают прокладки из ткани или кожи, чтобы не поцарапать. Работать рекомендуется в защитных очках и прочной одежде.

Также стоит выполнять следующие правила:

• Сперва необходимо включить сверло на низких оборотах, затем поднести его к заготовке, иначе оно быстро затупится.
• Выводить сверло нужно также постепенно, уменьшая скорость, но не останавливая его полностью.
• Сверлить нужно на низких оборотах, не более 1000 оборотов в минуту. Проверить это легко: при вращении канавки должны быть различимы. Если они сливаются в одно целое, скорость лучше сбавить.

• Перед тем, как просверлить отверстие в закаленном металле, требуется проверить прочность металла, особенно если сверло не уходит вглубь. Для этого используют напильники разной прочности. Если на поверхности не остается следов, стоит выбрать более твердое сверло или с алмазным наконечником, и работать на небольших оборотах.
• При сверлении глубоких отверстий на сверло стоит насадить небольшой кусочек спрессованного пенопласта. Это позволит заглублять сверло до нужной отметки и обеспечит сдувание стружки.
• При работе с полированной поверхностью на основание насадки стоит надеть фетровую шайбу, чтобы избежать контакта патрона и поверхности.
• Если сверло слишком тонкое и плохо крепится в патроне, его хвостик необходимо обернуть латунной проволокой, добавив объема.

Мощность дрели рассчитывается, исходя из технических характеристик прибора.

Дополнительная подготовка

Чтобы процесс сверления прошел быстрее и проще, по возможности стоит подготовить поверхность. Для этого ее необходимо размягчить.

Перед тем, как сверлить закаленную сталь, ее можно подготовить при помощи:

1. Сварочного аппарата. Необходимо нагревать место сверления, чтобы металл стал мягче.
2. Пробойника. Он позволяет сделать небольшое углубление, что упростит сверление.
3. Кислоты (серной, хлорной или любой другой). Необходимо сделать вокруг места сверления бортик, чтобы кислота не испортила всю поверхность, налить туда жидкость и оставить на несколько часов.

В процессе работы возникает сильное трение, насадки начинают сильно нагреваться и деформироваться. С этим можно справиться при помощи специальной смазки, но подойдет и машинное масло. Ее используют в различных моментах:

1. Перед началом работы наносят несколько капель на точку сверления.
2. На режущую кромку сверла наносят немного масла, в процессе работы его добавляют, так как масло расходуется.
3. Во время работы стоит время от времени делать перерыв, чтобы инструмент остыл.

Эти меры предосторожности помогут увеличить срок службы инструмента и сохранить сверла в целости.

Посмотреть подробнее, как происходит сверление закаленной стали, можно в видео

Коротко о главном

Сверлить сталь обычно не составляет труда, а вот с каленой сталью пришлось повозиться. Этот материал намного прочнее и менее податлив, простой насадкой ничего не сделать.

Я использовал сверло для керомагранита, оставшееся после ремонта. Немного заточил, потом еще заострял в процессе работы. Чтобы не сломалось, регулярно смазывал машинным маслом и давал отдохнуть. Покупать специальную насадку ради несколько отверстий не хотелось, поэтому работа производилась осторожно, чтобы не сломать насадку.

Сама работа нетрудная, мало чем отличается от простого сверления. Важно лишь помнить о повышенной твердости материала и постоянно учитывать.

Напишите в комментариях, приходилось ли вам сверлить каленую сталь? Вы использовали в работе специальные сверла или обошлись имеющимися?